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中石化首台裂解炉模块在中科炼化安装成功

  工程建设公司精心组织设计大力协调,十建公司安装与起运公司大件运输密切协作,中科炼化80万吨/年乙烯蒸汽裂解装置龙头设备之一的6号裂解炉模块,在1月19日13时57分整体安装就位。

  该裂解炉模块由工程建设公司组织设计,它有两个裂解炉辐射段炉室模块和两个对流段炉管模块组成,呈“凸”字型的模块体积长23.24米,宽13.42米,高24米,重680吨。

  该裂解炉模块从组织设计,到工厂化预制组装,再到海陆运输,直至最后在现场整体“顶升”安装,整个过程在中石化系统内都是首次尝试。组织设计要周全考虑裂解炉组模、超限运输、“顶升”安装技术等一系列难题及解决方法;工厂化预制组装要高标准完成炉体六壁板、全部炉管及炉内壁耐火材料衬里等模块化制作工序;海上运输要准确掌握好装、卸船时的海水涨、落潮最佳时机;陆地运输挑战高大设备更高运输重心安全难关;现场安装检验该模块20根立柱所有螺栓孔,与基础柱头每条螺栓精准“对中”的高难度施工技术质量标准等。

  该炉体去年11月开始模块化制作组装,1月8日装船起运,1月14日运抵中科炼化码头,在海水涨潮满足卸船条件的16日,十建安装立即登船切开裂解炉模块20条立柱支腿与大船焊接部位进行“解绑”;当天下午起运大件运输用2台SPMT18轴线拖车同步进行,将模块装车并拖运上岸;17日上午以1.5公里/小时的运行速度,历时四个半小时将它平稳的运到裂解装置现场。

  由于裂解炉基础螺栓顶部标高是1.8米,而运输时的裂解炉模块立柱离地面高约0.5米,还需要将它升高1.5米,超过基础螺栓高度,两台拖车从四排炉基础空挡里把模块运送到安装位置。因此从17日下午开始,安装与运输在裂解炉南侧路面上开始了模块的“顶升”之战,到19日上午的两天中,他们用吊车吊,叉车运,人工抬的方式,将170块厚度30厘米,有五种不同规格的工装钢模垫块,经过模块4次放落及顶升,拖车4次开出与开进,6次逐层摆放、加高、螺栓把紧工装钢模垫块,平稳地完成了炉体立柱底部升高至2米的过程,19日上午10点多钟,两台拖车运载着增高了1.5米的高大裂解炉模块,先运输到裂解炉基础东南侧,然后横移到6号炉基础跟前,调整车身对正后缓缓移入基础安放位置,13时40分开始下落安装。由于分布在20个基础上的168条基础地脚螺栓,与设备模块底座螺栓孔相对缝隙余量很小,安装精度高难度大,对此十建提前进行了精准的测量矫正,因此在这次裂解炉模块下落安装时,起运指挥、操作人员与十建安装人员通力协作,默契配合,仅用17分钟,就实现了6号裂解炉模块的安全顺利安装就位。

  这次裂解炉模块在中科炼化的安装成功,开辟了集团公司今后大力实施裂解炉模块化战略的新纪元。

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